Cómo cortar en bisel una placa gruesa

Para los fabricantes que buscan producir un bisel K o biseles más complejos, una antorcha de oxicorte triple que pueda programar sus propios ángulos sobre la marcha podría ser una buena opción. Con esto, el operador no necesita detener la máquina y cambiar sus ángulos. Lo hará solo.

Al procesar chapas gruesas y pesadas, los fabricantes deben asegurarse de trabajar con el proceso y el sistema adecuados. Y aunque solo hay unas pocas opciones disponibles, sigue siendo importante investigar y explorar las diferentes características y especificaciones para asegurarse de que los proyectos se puedan completar de manera efectiva y eficiente.

Varias industrias requieren el corte en bisel de placas pesadas o gruesas. Los fabricantes de la industria de la construcción naval tienden a saber exactamente lo que buscan cuando se trata de equipos, ya que las aplicaciones de biselado tienden a ser más estándar. Sin embargo, los rangos de aplicaciones de la industria minera son más diversos, por lo que aquellos que buscan cortes en bisel pueden tener más opciones disponibles.

Las placas gruesas o los materiales pesados ​​pueden resultar costosos, por lo que es importante realizar el corte correctamente la primera vez. Los fabricantes deben considerar lo siguiente para realizar mejores cortes en bisel.

El espesor de la placa es uno de los factores más importantes que afectan el proceso que pueden utilizar los fabricantes. La dureza del material realmente no entra en esta ecuación. Hay varias formas diferentes de cortar en bisel, incluidos procesos en frío y en caliente.

Cuando se trata de biselar acero dulce normal, el plasma suele ser una buena opción para placas de 2 pulgadas de espesor o menos. El oxicombustible tiene más sentido para placas de más de 2 pulgadas de espesor.

Sin embargo, los fabricantes que buscan biselar acero inoxidable o materiales no ferrosos como el aluminio necesitan una fuente de alimentación extremadamente grande. En estos casos se recomienda el plasma, ya que algunos sistemas pueden biselar hasta 4 pulgadas. acero inoxidable y aluminio.

Básicamente, cuanto más grueso sea el material, más grandes deberán ser las antorchas y más costosa será la instalación. Por eso, fuera de algunas aplicaciones específicas, se recomienda el oxicorte.

Realmente se trata del tipo de material y la aplicación. Investigar las limitaciones de material y espesor es un buen punto de partida. También es una buena idea que los fabricantes se comuniquen con los fabricantes de sistemas de corte en bisel para que los orienten a través de sus opciones.

La configuración y complejidad de la pieza también determinarán los requisitos del sistema. Por ejemplo, una configuración de soplete triple de oxicombustible es una excelente opción. Cada uno puede programarse para diferentes requisitos de ángulo y moverse por sí solo. El sistema puede apagar ciertas antorchas si se necesita un determinado tipo de preparación de bisel.

Cuanto mayor sea el espesor del material, más robusto debe ser el sistema. Por ejemplo, un sistema de oxicorte que puede procesar 4,5 pulgadas. El acero dulce debe poder soportar el calor de la placa de procesamiento durante largos períodos de tiempo. Esta es la razón por la que las placas gruesas requieren menos automatización del sistema. El proceso es demasiado caliente para que lo soporten los motores y componentes del sistema automatizado.

Básicamente, cuanto más grueso sea el material, más grandes deberán ser las antorchas y más costosa será la instalación. Por eso tiene sentido el oxicorte, que tiende a ser la opción más económica.

El tipo de bisel también determinará el tipo de sistema necesario. Para los fabricantes que buscan producir un bisel en K, que incluye un chaflán inferior, un plano y un chaflán superior, un sistema con un soplete requerirá tres pasadas separadas en el mismo lado de la placa. Esto llevará mucho tiempo y aumentará la cantidad de calor generado.

Para estas aplicaciones, una configuración de soplete triple de oxicombustible que pueda programar sus propios ángulos sobre la marcha podría ser una buena opción.

Con esto, el operador no necesita detener la máquina y cambiar sus ángulos. Simplemente lo hará por sí mismo, aumentando la producción. Sin embargo, esta configuración es significativamente más cara que otras opciones disponibles que ofrecen ángulos manuales únicamente. Un sistema manual, que tiende a ser más robusto, requerirá que el operador se detenga y realice los cambios de un lado de la placa al otro, la máquina cambiará el tipo de preparación de soldadura y luego el operador la ejecutará nuevamente.

Cuanto más grueso sea el material, mayor será la longitud del corte. El corte en bisel no es como el corte recto: si la placa tiene 2 pulgadas de espesor, la longitud del corte es de 2 pulgadas de espesor. Por el contrario, agregar un bisel de 45 grados en 1 pulg. El acero dulce requiere cortar 1,4 pulgadas de material.

Esto se calcula dividiendo el espesor del material por el coseno del ángulo de corte para obtener el espesor de corte real. Por lo tanto, cortar 1 pulgada de material en un ángulo de 45 grados agrega 0,4 pulgadas a la longitud de corte. Los talleres que cortan materiales de 3 o 4 pulgadas de espesor, por ejemplo, pueden no darse cuenta de que en realidad están cortando cerca de 5 pulgadas de material o más.

Esto afectará la cantidad de consumibles necesarios para realizar estos cortes en bisel. En lugar de utilizar consumibles destinados a cortar 4 pulgadas. material, los talleres necesitarán usar consumibles de mayor capacidad para cortar ese material adicional.

Cortar más material, específicamente con oxicorte, requiere mucho oxígeno, por lo que los talleres deben tener un tanque de oxígeno grande disponible. Algunos fabricantes subestiman la cantidad de oxígeno que se necesita para un corte y se quedan sin oxígeno a mitad del proceso porque no tuvieron en cuenta esa longitud de corte adicional. Los talleres que utilicen tres sopletes simultáneamente cortarán a un ritmo significativamente más lento, lo que requerirá más oxígeno con el tiempo.

Los fabricantes no siempre quieren tomarse el tiempo para ajustar realmente los parámetros de sus cortes. Sin embargo, cuando se trabaja con placas gruesas o duras, especialmente algunas de las aleaciones de alta temperatura o materiales exóticos disponibles que tienden a ser muy costosos, algunos talleres comprarán sólo lo necesario para un proyecto y no tendrán material de sobra.

Los fabricantes deben tomarse el tiempo para marcar los ángulos de bisel y asegurarse de que la altura del terreno sea del tamaño correcto. Hacer esto con anticipación puede llevar tiempo y, aunque es posible que algunos operadores más experimentados no necesiten la misma cantidad de tiempo preparándose para el corte en bisel, es un paso importante para asegurarse de que la pieza salga correcta.

Muchos de los sistemas disponibles son muy fáciles de usar o para principiantes. Sin embargo, con material grueso, conocer las presiones necesarias y cómo suena un buen corte es un buen punto de partida.

La configuración y complejidad de la pieza también determinarán los requisitos del sistema. Un soplete con tres oxicombustibles incluidos es una gran opción.

Cuando se trata de chapa gruesa o material duro, especialmente acero T1, la hoja de datos puede ser una herramienta esencial. Los fabricantes deben verificar si el material requiere precalentamiento antes de cortarlo o si es necesario disminuir la velocidad de corte.

El precalentamiento es un paso importante para los materiales duros, ya que mueve el carbono fuera de la cara de la molécula de acero y lo regresa a su núcleo, haciéndolo más suave para cortar. Básicamente, el precalentamiento suaviza el material para que sea más fácil de cortar.

Además, es importante elegir material de una fuente confiable. Si el acero se compra de una fuente de mala reputación, puede contener grandes bolsas de carbono o cromo, lo que hace que el sistema pierda el corte a mitad de camino.

Los fabricantes deben investigar su material y asegurarse de que su comprador obtenga una hoja de material del proveedor, que puede servir como recurso útil antes de cortar.

Tomarse el tiempo para garantizar una configuración adecuada, asegurarse de que estén disponibles los consumibles adecuados y darle al operador el tiempo necesario para realizar el corte es simplemente una buena práctica. Muchos fabricantes tienden a apresurarse, especialmente con el oxicorte, que es un proceso de corte muy lento que no funciona bien cuando se apresura. Requiere una altura de corte, presiones de gas y distancias de separación adecuadas. Las prisas nunca son una buena idea.

Acelerar el proceso puede hacer que los programadores y operadores se arranquen los pelos de frustración y preocupación. Especialmente para los operadores más nuevos, la preocupación puede surgir del hecho de que la chapa gruesa y pesada tiende a ser muy costosa, y un error puede generar costos significativos.

La práctica ayudará al operador a sentirse cómodo cortando. También les proporcionará una idea y un contexto sobre cómo se ve y suena un buen proceso de corte. Con el corte en bisel, la experiencia es importante, pero tomarse el tiempo para observar los parámetros y ver realmente el proceso puede limitar el nerviosismo y el estrés que puede sentir un operador.

Tener una pieza para practicar siempre ayuda.

Los materiales duros y gruesos afectan la capacidad de perforación. Perforar el material puede resultar difícil cuando se corta en bisel. Una vez finalizado, el operador puede marcar las velocidades necesarias.

El operador debe asegurarse de que la perforación sea eficaz y lo más corta posible. Como regla general y precaución de seguridad, la entrada a la pieza debe tener la misma longitud que el espesor del material.

Perforar el material tiende a ser difícil cuando se corta en bisel. Como regla general, la entrada a la pieza debe tener la misma longitud que el espesor del material.

Con material de 4 pulgadas de espesor, la entrada debe ser de 4 pulgadas, pero eso ocupa mucho espacio. El truco consiste en ajustarlo para leer el material rápidamente. Perforar el material en el menor espacio y tiempo puede ayudar a garantizar que los operadores puedan obtener la mayor cantidad de piezas en la placa.

Alex Rood es ingeniero de aplicaciones en Messer Cutting Systems Inc., W141 N9427 Fountain Blvd., Menomonee Falls, WI 53051, 262-255-5520, www.messer-cutting.com.